汽车总装底盘自动化检查工艺介绍
在汽车生产线上，底盘零部件的品质检查是一个关键步骤，这一过程包括对悬架支柱、稳定杆、螺旋弹簧、减震器、传动轴隔热垫、后桥减震脚垫和出气标签等20处的详细筛查。然而，传统的人工方法存在多项挑战：检查项目过多容易出现漏检或误检，同时工作人员可能因疲劳和环境因素而影响准确性。此外，由于操作人员在局部位置进行检查时与牵引链之间可能产生碰撞，存在较大安全隐患。
为了解决这些问题，我们提出了一套智能装备方案，以机器人自主上下料实现全自动化运输，并结合图像处理技术来提升车辆总装底盘零部件的品质筛查效率。
我们的解决方案包括：
垫片安装状态的多次校验：通过边缘位置计算定义正确安装状态下的坐标点，然后与每个垫片的实际位置进行对比，一旦发现偏差即判定为不合格。
部件安装到位检测：同样利用边缘位置计算定义正确安装状态下的坐标点，对比每个部件实际位置，如果发现偏差则判断未安装到位。
部件是否有无完整筛查：除了边缘位置之外，还可以通过观察颜色面积来确定白色卡子的大小，然后与图片中白色所覆盖面积值对比，一旦出现偏差则说明卡子未完全安装。
我们使用欧姆龙NJ/NX系列作为逻辑控制系统，与TM协作机器人进行通讯指挥；ZS系列位移传感器用于检测汽车底盘位置并告知PLC；FH系列图像处理系统读取车型条码信息，将检测结果上传至服务器。
这种新方案带来了显著的成果：
提高了产品质量，从95%的人工检测准确率提高到了100%全检，无漏检误检情况。
有效地提高了生产效率，因为机器人的路径和检测时间与产线相匹配，因此生产效率增加了两成。
实现了安全防护，因为使用欧姆龙TM协作机器人，无需额外护栏即可保证周围作业人员的安全。
对于经营层来说，这种解决方案极大地提升了生产性，而不需要大量的人力投入。对于管理层而言，它简化了管理流程，并降低了潜在事故风险。而对于工程师来说，只需简单拖拽程序就能建立基本功能，无需掌握复杂编程技能。
